从轻量化到低碳足迹：节能减碳的必经之路
早在 2024 年 5 月，我们于部落格文章《允拓工程塑胶螺丝 – 从轻量到低碳足迹 世界级竞争力》中，探讨过工业零件轻量化与降低碳排放的趋势与挑战，并分析了塑胶螺丝与金属螺丝的碳足迹数据，以及能源管理与大数据的应用策略。
今天，我们将进一步分享允拓材料一些已落实的节能措施，从生产设备到员工行为，全面优化能源使用效率。
1. CNC／工具机节能汰换与改造
【节能变频控制器与智慧待机控制模块，在闲置或换刀时自动降耗。】
背景：老旧设备开机需经过耗时的暖机程序，机台停滞时，因缺乏省电机制仍持续运转；当换线或调机时，更无形中产生空转耗电，造成能源浪费。
作法：优先汰换使用率高、能效差的 CNC 机台，导入具有待机自动关闭功能的辅助系统，该系统能在机台闲置时自动关闭辅助设备，有效降低不必要的能耗。同时，将服务器升级为变频型，通过变频技术实现了更加精确的电力控制，进一步提升能源使用效率。
• 节能效益：每台年节电 36~41 %，整体可降低厂房用电 5~8%。
注塑机驱动系统升级
「油压大怪兽退场，全电+伺服来接班！」
• 油压注塑机超耗能，还要冷却水。
• 导入全电/伺服油压/混合系统，节能又精准。
• 效益：全电机比油压省电 69~75%，全厂再降 3~6%。
• 💡 小撇步：料管加隔热套，热能不乱跑。
2. 注塑机驱动系统升级
【伺服油压／复合式／全电动替代传统油压，以达到厚件成形极限的节能。】
背景：注塑高阶精密汽车、工业零件、薄壁的产品，可采用全电动注塑机，达到节能目的。全电动注塑机用电量相较于油压注塑机及油电混合注塑机都低很多，因为需要动力生产时，机台才开始用电，无需使用冷却水来降低液压油温度，以节省冷却水所需的耗电量，而达到节能。然而，面对大型厚件产品成型需要的推力、锁模力和长时间高压保压，超出了全电动注塑机的经济性与结构极限，因此我们采用全电、伺服油压与油电混合机，在满足生产需求的同时，有效提升能源效率。
作法：汰换高能耗的油压设备，导入伺服或全电动系统且具备节能、低噪音以及精准控制等多重优势的设备。
• 节能效益：全电机用电比油压可降低 69~75%，整体可降低厂房用电 3~6 %。
空压机节能优化
「气动心脏升级，少喘也能供力！」
• 空压机是厂房隐形吃电怪兽。
• 换成可变转速回转式，低需求自动降耗。
• 效益：空压用电降 24~30%。
3. 空压机节能优化
【可变转速回转式空气压缩机取代活塞式空压机】
背景：空压机是塑胶厂重要能耗来源，气动工具与加工设备的辅助动力皆需要它。
作法：2022 起采用可变转速回转式空气压缩机取代活塞式空压机，在低需求时段启用压缩空气集中管理系统，有效减少空转与能源浪费。
• 节能效益：空压系统用电降低 24~30%。
- 空压机节能优化
「气动心脏升级，少喘也能供力！」
• 空压机是厂房隐形吃电怪兽。
• 换成可变转速回转式，低需求自动降耗。
• 效益：空压用电降 24~30%。
4. 厂内照明系统优化&变频空调主机
- 【使用高效LED灯照明及变频空调】
背景：制造厂区照明长时间开启，冷气空调未必精准依需求调整。
作法：全面更换为高效率 LED 照明及更换变频空调主机。
• 预期节能效益：照明节能 43~47%，变频空调节省约 17%。 -
- 照明 & 空调优化
「灯光 LED 化，冷气变频化，省电两头抓！」
• 全面更换高效 LED + 变频空调主机。
• 效益：照明省 43~47%、空调省 17%。
• 💡 小撇步：
o 午休关灯 1hr = 年省 4,060 kWh
o 夏天冷气 +1°C = 年省 1,741 kWh 
5. 数据化能源监测与员工节能行动
背景：缺乏即时能源数据，节能措施难持续；员工行为影响节能成效。
作法：2024 年起增加了智慧电表的使用，收集设备能源数据，进行监控与持续优化。定期为操作及维护人员提供节能意识训练、设备操作与维保作业。
• 预期效益：行为改善可额外节省 2~3%，并支撑长期节能文化。- 能源数据化 + 员工行动
「智慧电表监控，搭配全员节能文化！」
• 即时数据 → 持续优化。
• 员工训练 + 节能操作 SOP。
• 效益：行为改善再加 2~3%。
总效益
总节电率：20%
CO₂ 减排量：每年约 55~60 公吨
允拓材料公司2024碳排总量419公吨
(ISO14064-1 碳盘证书，参见 https://www.linkupon.com/zh-tw/linkupon_csr )从节能到永续
我们的节能措施涵盖硬件设备更新、制程精进、厂务系统优化、隔热提升、能源数据化，以及员工行动的全面落实，期许累积成效共同构筑出一条稳健的低碳转型之路。
未来，我们将持续探索更多创新节能技术，也诚挚邀请业界伙伴分享更多减碳与高效运营的作法，让制造业一起迈向更永续的未来。🌱 从节能到永续
允拓的策略不是单点突破，而是从：
硬件 → 制程 → 厂务 → 数据 → 人
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